混流风机叶轮的设计是影响其性能的因素，其结构参数、几何形状及材料选择直接决定风机的效率、压力、流量及运行稳定性。

**1. 叶轮结构参数的影响**

叶轮的轮毂比（轮毂直径与叶轮外径之比）是重要设计参数。轮毂比增大可提高气流轴向速度，增强压力生成能力，但会减少通流面积，限制流量范围。叶片数量方面，增加叶片能提升风压，但叶片过多会导致气流摩擦加剧，降低效率并增加噪音。通常通过流体优化叶片数量与间距，平衡压力与效率的矛盾。

**2. 叶片几何形状与气动性能**

叶片三维扭曲造型和倾角设计直接影响气流攻角。合理的倾角分布可减少流动分离，降低涡流损失，使效率提升5%-15%。前缘采用翼型优化设计可延迟失速现象，扩展工作区。弦长与展弦比的匹配则影响叶片强度和气动载荷分布，不当设计易引发振动或断裂。

**3. 材料与制造工艺**

铝合金叶轮轻量化可降低转动惯量，减少启动力矩和能耗，但需兼顾强度；不锈钢叶轮耐腐蚀性强，适用于高温高湿环境。精密铸造或五轴铣削工艺能保证叶片型线精度，叶轮动平衡等级需达到G6.3以上，避免因质量偏心引起轴承磨损和异常噪音。

**4. 叶轮与系统的匹配性**

叶轮外缘与机壳间隙控制在0.5%-1%叶轮直径时，可减少泄漏损失。与导流器、扩压器的协同设计能优化流场分布，避免局部回流。实验表明，优化后的叶轮可使整机效率提升8%-12%，噪声降低3-5dB(A)。

综上，叶轮设计需综合空气动力学、结构力学及材料特性进行多目标优化。通过CFD模拟和试验验证，在压力、效率、噪声及可靠性之间取得平衡，才能实现混流风机的开发。